Lab 05
Prototypenwerkstatt
Vom CAD-Modell zum seetüchtigen Boot — gebaut, ausgerüstet und erprobt
Wo Entwurf zur Realität wird
Ein CAD-Modell kann — egal wie detailliert es ist — nicht zeigen, wie sich ein Boot tatsächlich verhält, bis es aufs Wasser kommt. Deshalb ist unsere Prototypenwerkstatt darauf ausgelegt, Entwicklungsdaten so schnell und präzise wie möglich in ein physisches, seetüchtiges Boot zu übersetzen. Jedes neue Aquafarer-Modell — und jeder bedeutende Sonderbau — durchläuft diese Werkstatt, bevor die Produktionswerkzeuge gebaut werden.
Die Werkstatt ist vollständig für die gleichzeitige Fertigung von Rumpf, Schläuchen und Rigging ausgestattet. Dieser parallele Arbeitsablauf verkürzt die Prototypen-Vorlaufzeit nach der Entwicklungsfreigabe auf 8-12 Wochen, verglichen mit dem Branchendurchschnitt von 16-20 Wochen. Wenn Ihre Anwendung eine Speziallösung erfordert, können wir in weniger als drei Monaten vom Konzept zur Wassererprobung gelangen.
Leistungsfähigkeit der Werkstatt
| Arbeitsstation | Ausrüstung | Zweck |
|---|---|---|
| Rumpfherstellung | Rotationsformofen (HDPE), TIG-Schweißkabine (Aluminium), Handlaminier-Formen (Glasfaser) | Rumpfproduktion in Originalgröße in allen drei Werkstoffarten |
| Schlauchmontage | HF-Schweißpresse, Heißluft-Heftstation, Aufblas-Prüfvorrichtung | Fertigung von Schlauchbaugruppen in Originalgröße mit allen Schwallborden, Konen und Ventilen |
| Rigging & Ausrüstung | Motorhebezeug (500 kg), Konsolen-Mock-up-Rahmen, hydraulische Schlauchcrimpzange, Kabelbaumbrett | Komplette Ausrüstung: Motor, Ruderanlage, Bedienelemente, Kraftstoffsystem, Elektronik, Sitzplätze |
| Instrumentierungsbereich | GPS-Geschwindigkeitssensor, Kraftstoffdurchflussmesser, Beschleunigungssensoren, Thermoelement-Array, Datenlogger | Installation und Kalibrierung der Messinstrumente für die Seeerprobung |
Der Weg zum Prototyp — Schritt für Schritt
- Technische Übergabe — Das Entwicklungspaket (3D-Modell, FEA-Bericht, Stückliste, Laminierplan) wird formell vom Werkstattleiter und dem Projektleiter geprüft. Fertigungsbedenken werden angesprochen und gelöst, bevor mit dem Zuschnitt begonnen wird.
- Rumpfproduktion — Der Rumpf wird gemäß der technischen Spezifikation gebaut. Bei HDPE: Das Rotationsformprogramm wird aus der Moldex3D-Simulation übernommen. Bei Aluminium: Die CNC-geschnittenen Bleche werden in der TIG-Kabine gemäß der freigegebenen Schweißkarte geschweißt. Bei Glasfaser: Das Laminatbuch wird Schicht für Schicht befolgt.
- Schlauchfertigung — Das Gewebe wird mit CNC-Schnittschablonen zugeschnitten und anschließend per HF-Schweißung zu Kammern in Originalgröße verbunden. Jede Kammer wird auf Prüfdruck aufgeblasen und zur ersten Stabilisierung 24 h stehen gelassen.
- Montage & Rigging — Rumpf und Schläuche werden verbunden. Der Motor wird eingehängt, Ruderanlage und Bedienelemente werden angeschlossen, das Kraftstoffsystem wird installiert und alle Stromkreise werden verdrahtet und geprüft.
- Statische Tests — Bevor das Boot ins Wasser kommt, durchläuft es: Auftriebsprüfung (Volllast + 30 % Reserve), Druckprüfung des Kraftstoffsystems, Zyklustest der Ruderanlage bis zum vollen Einschlag, Durchgangsprüfung der elektrischen Erdverbindungen.
- Seeerprobungsprogramm — 20 Stunden Test auf dem Wasser, unten im Detail beschrieben.
- Prototypen-Review — Ein formelles Freigabe-Meeting findet mit Entwicklungs-, Produktions- und Qualitätsteams statt. Erforderliche Entwurfsänderungen werden dokumentiert und in die Produktionsfreigabe aufgenommen.
20-Stunden-Seeerprobungsprogramm — Testplan
Individueller Prototypenbau für besondere Anwendungen
Die Prototypenwerkstatt ist der Ort, an dem wir die Probleme lösen, die Serienboote nicht bewältigen können. Aktuelle Beispiele sind:
- Ein 7.8 m RIB für eine Such- und Rettungsorganisation mit individueller Kabinenstruktur mit Überrollschutz, integrierten Tragenhalterungen und einem am Bug montierten Sonarträger — alles in unserer Anlage prototypisiert, ausgerüstet und getestet.
- Ein 5.2 m Schlauchboot für einen hydrografischen Vermessungsdienstleister, mit abgesenktem Spiegelheck, abnehmbarem Instrumentenmast und durch den Rumpf geführten Geberaufnahmen, die Strömungsstörungen minimieren.
- Ein elektrisch angetriebenes 4.5 m Beiboot für eine Superyacht, bei dem der Prototyp zur Validierung von Reichweite, Ladeinfrastruktur und Geräuschpegeln diente, bevor sich der Kunde für eine Flotte von vier Booten entschied.
Unser Prototypen-Team
Die Werkstatt wird von acht vielseitig ausgebildeten Bootsbautechnikern betrieben, die jeweils in mindestens zwei der drei Kerndisziplinen (Rumpf, Schlauch, Rigging) geschult sind. Der Teamleiter ist ein Bootsbaumeister mit 16 Jahren Erfahrung, die von individuellen Einzelanfertigungen bis zu Serienproduktionen reicht. Jedem Prototyp wird ein eigener Projektleiter zugeordnet, der während des gesamten Bau- und Erprobungsprozesses der einzige Ansprechpartner für den Kunden ist.
Einbindung des Kunden
Wir ermutigen unsere Kunden ausdrücklich, an den wichtigsten Meilensteinen des Prototypenbaus teilzunehmen — insbesondere an der ersten Ausrüstungsprüfung und der Seeerprobung. Ihr operatives Feedback in diesen Phasen ist von unschätzbarem Wert für die Feinabstimmung des Bootes, bevor es in Produktion geht. Wir bauen nicht im luftleeren Raum; wir bauen in Partnerschaft mit Ihnen.
Die 20-stündige Seeerprobung ist auch eine Gelegenheit für Ihr Team, sich mit dem Fahrverhalten des Bootes, der Systemanordnung und den Wartungsanforderungen vertraut zu machen, sodass ein reibungsloser Übergang in den Betrieb gewährleistet ist, wenn die Serienboote geliefert werden.
Starten Sie Ihr Prototypenprojekt
Beschreiben Sie uns das Boot, das Sie benötigen, und wir schlagen Ihnen einen Prototypen-Entwicklungsplan vor.
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