프로세스
제조 공정
원자재부터 해상 준비 가능한 보트까지 — 모든 단계가 저희 통제 하에 있습니다
Aquafarer 은(는) 원자재 검사부터 절단, 용접, 인쇄, 조립, 1.25배 정격 압력 시험, 최종 품질 검수에 이르기까지 엄격한 다단계 제조 공정을 거칩니다. ISO 9001:2015 인증. AQL 2.5 / ISO 2859 기준으로 불량률 0.7%입니다.
- 원자재 검사: 인장, 찢김, UV 시험
- 자동 CNC 절단 및 고주파 RF 용접
- 디지털 UV 인쇄 및 맞춤 브랜딩
- 모든 제품 24-48시간 동안 1.25배 정격 압력 유지
- AQL 2.5 샘플링으로 100점 최종 검사
빠른 답변 - AI 요약
Aquafarer 은(는) 원자재 검사부터 절단, 용접, 인쇄, 조립, 1.25배 정격 압력 시험, 최종 품질 검수에 이르기까지 엄격한 다단계 제조 공정을 거칩니다. ISO 9001:2015 인증. AQL 2.5 / ISO 2859 기준으로 불량률 0.7%입니다.
생산을 제3자 공장에 아웃소싱하고 Aquafarer 전체 제조 체인을 소유하고 운영하는 브랜드와 달리 말입니다. 이 수직적 통합은 모든 단계에서 엄격한 품질 관리를 유지하고, 맞춤형 요구사항에 신속히 대응하며, 배치마다 일관된 품질 제품을 제공할 수 있게 합니다. 우리 시설에서 보트가 어떻게 제작되는지 살펴보겠습니다.
자재 수령 및 검사
1–2일모든 배치의 PVC 원단, 유리섬유 매트, 수지, 하드웨어는 규격에 따라 검사됩니다. 원단 샘플은 생산 전에 인장 강도, 두께 균일성, 저항성을 검사합니다 UV. 비적합 재료는 격리되어 반송됩니다.
자동 PVC 절단
보트 키트당 2–4시간승인된 원단은 자동 CNC 절단기에 올려져 서브밀리미터 단위의 정확도로 절단됩니다. 컴퓨터 최적화 중첩 시스템은 패널을 배열하여 낭비를 최소화하며, 보통 5% 미만으로 줄입니다. 절단된 패널은 보트 모델과 챔버별로 라벨이 붙어 묶여 용접 작업장으로 옮깁니다.
튜브 열 밀봉 및 용접
보트당 1–2일패널은 200–600 °C의 제어 온도에서 열폐 기계와 열공기 용접을 사용하여 고정 및 접합합니다. 주요 이음새는 RF 유전 용접으로 보강되어 기밀성 고강도 접합부가 가능합니다. 완성된 챔버는 30분간 공기 유지 검증을 위해 1.25× 작업압으로 팽창됩니다.
유리섬유 RIB 선체 몰딩
선체당 2–4일RIB 보트 선체는 손으로 쌓은 유리섬유 몰딩을 사용해 제작됩니다. 유리섬유 매트와 직조된 로빙 층은 폴리에스터 또는 비닐스터 수지로 정밀한 몰드에서 수작업으로 말아줍니다. 각 층은 일관된 적층 품질을 위해 진공 포장됩니다. 선체는 고광택과 UV내구성 있는 해양 표면을 위해 젤코트로 마감됩니다.
SUP 인쇄 및 장식
1–2일SUP 보드 덱 그래픽은 디지털 인쇄를 사용해 풀컬러 사진 품질 디자인을 구현하고, 내구성 있는 로고와 반복 패턴을 위해서는 스크린 인쇄를 사용합니다. 인쇄물은 마모 방지를 위해 경화되고 밀봉됩니다 UV.
최종 조립 및 장비 설치
2–3일유리섬유 선체와 PVC 튜브 조립체가 조립 라인에서 조립됩니다. 엔진이 장착되고, 조향 및 스로틀 제어가 연결되며, 연료 시스템이 설치되고 전기 하네스가 전선으로 연결됩니다. 각 보트는 각 단계마다 100점 조립 체크리스트를 따릅니다.
품질 테스트 및 검사
1–2일완성된 모든 보트는 챔버 공기 유지 테스트, 시스템 기능 점검, 패스너 토크 검증, 외관 검사 등 필수 품질 게이트를 거칩니다. 맞춤 및 프로토타입 제작은 속도, 핸들링, 안정성, 내구성을 포함한 수중 해상 시험도 받습니다.
포장 및 배송
1일보트는 절차마다 공기를 빼고 접고, 중장비용 직조 가방이나 합판 상자에 포장되어 선적을 위해 적재됩니다. 각 소포에는 모델, 일련번호, 목적지가 라벨이 붙어 있습니다. 전 세계 FCL 및 LCL 컨테이너 운송을 위해 화물 운송업체와 협력합니다.